內(nèi)表面的常見(jiàn)缺陷及原因： 1 內(nèi)折
特征：在鋼管的內(nèi)表面上呈現(xiàn)直線或螺旋、半螺旋形的鋸齒狀缺陷。
產(chǎn)生原因：
1) 管坯：中心疏松、偏析;縮孔殘余嚴(yán)重;非金屬夾雜物超標(biāo)。
2) 管坯加熱不均、溫度過(guò)高或過(guò)低、加熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。
3) 穿孔區(qū)域：頂頭磨損嚴(yán)重;穿孔機(jī)參數(shù)調(diào)整不當(dāng);穿孔輥老化等。
2 內(nèi)結(jié)疤
特征：鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)斑疤，一般不生根易剝落。
產(chǎn)生原因：
1) 石墨潤(rùn)滑劑中帶有雜質(zhì)。
2) 荒管后端鐵耳，被壓入鋼管內(nèi)壁等。
3 翹皮
特征：鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)直線或斷續(xù)指甲狀翹起的小皮。多出現(xiàn)在毛管頭部，且易于剝落。
產(chǎn)生原因：
1) 穿孔機(jī)調(diào)整參數(shù)不當(dāng)。
2) 頂頭粘鋼。
3) 荒管內(nèi)氧化鐵皮堆積等。
特征：在鋼管內(nèi)表面存在具有一定寬度和深度的直線形劃傷。
產(chǎn)生原因：
1) 軋制溫度低，芯棒粘有金屬硬物。
2) 石墨中含有雜質(zhì)等。
1) 套管和普管允許深度不超過(guò)5%(壓力容器類(lèi)極大深度0.4mm)的內(nèi)直道存在。
慎獨(dú)超查德內(nèi)直道應(yīng)修磨、切除。
2) 邊緣尖銳的內(nèi)直道應(yīng)修磨平滑。
5 內(nèi)棱
特征：在鋼管內(nèi)表面存在具有一定寬度和深度的直線形凸起。
產(chǎn)生原因：芯棒磨損嚴(yán)重，修磨出不圓滑或過(guò)深等。
1)套管、管線管允許存在高度不超過(guò)壁厚道8%，極大高度不超過(guò)0.8mm不影響通徑的內(nèi)棱存在。超差應(yīng)修修磨及再切。
2)普管、管線管允許存在高度不超過(guò)壁厚8%(極大高度為0.8mm)的內(nèi)棱存在。超差應(yīng)修磨及再切。
3)對(duì)L2級(jí)(即N5)探傷要求鋼管，內(nèi)棱高度不得超過(guò)5%(極大高度為0.5mm)。超差應(yīng)修磨及再切。
4)邊線尖銳的內(nèi)棱應(yīng)修磨平滑。
6 內(nèi)鼓包
特征：鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)有規(guī)律的凸超且外表面沒(méi)有損傷。
產(chǎn)生原因：連軋輥修磨量過(guò)大或掉肉等。
7 拉凹
特征：鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)有規(guī)律或無(wú)規(guī)律地凹坑且外表面無(wú)損傷。
產(chǎn)生原因：
1)連軋調(diào)整不當(dāng)，各架輥軋速不匹配。
2)管坯加熱不均勻或溫度過(guò)低。
3)軋制中心線偏離，鋼管與連軋后輥道碰撞產(chǎn)生等(注：此種原因2003.1提出，原理尚在探討)。
8 內(nèi)螺紋(此缺陷只在阿塞爾機(jī)組產(chǎn)生)
特征：鋼管內(nèi)表面有螺旋狀痕跡，多出現(xiàn)在薄壁管內(nèi)表面，有凹凸不平的明顯手感。產(chǎn)生原因：
1) 斜軋工藝的固有缺陷。在阿塞爾軋管機(jī)工藝參數(shù)調(diào)整不當(dāng)時(shí)，這種缺陷更為突出。
2) 變形量分配不合理，阿塞爾減壁量過(guò)大。
3) 阿塞爾軋型輥型配置不當(dāng)。。
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