生產(chǎn)工藝
耐磨鋼都是用電爐或轉(zhuǎn)爐冶煉的，產(chǎn)品以鑄件為多，近年0.來(lái)，鍛、軋等熱加工材正在增多。在一般機(jī)械中使用的耐磨鋼件的生產(chǎn)方法與其他工件并沒(méi)有太大的區(qū)別，只是在熱處理工藝或表面處理工藝方面應(yīng)有所要求，以達(dá)到保證耐磨性的需求。對(duì)于那些材質(zhì)冶金純凈度顯著影響耐磨性的鋼件應(yīng)采取精煉措施，并對(duì)有害雜質(zhì)和氣體提出限量要求。除基體外第二相的數(shù)量、形狀和分布往往對(duì)鋼件的耐磨性能有重大影響，此時(shí)需要從鋼的化學(xué)成分設(shè)計(jì)、冶煉、熱加工、熱處理(含熱機(jī)械處理)等等方面統(tǒng)籌考慮，以便從冶金因素方面力爭(zhēng)達(dá)到提高耐磨性的要求。
強(qiáng)化技術(shù)
磨損是發(fā)生在工件表面的過(guò)程，因此，強(qiáng)化工件表面就顯得十分重要。鋼的表面強(qiáng)化技術(shù)有著悠久的歷史，例如，滲碳技術(shù)至少可以追溯到兩干多年前中國(guó)的漢朝，而一千多年前的中國(guó)史書(shū)中已有關(guān)于碳氮共滲工藝的記載。近幾十年來(lái)，各種各樣的表面強(qiáng)化技術(shù)與裝備發(fā)展迅速，采取必要的表面強(qiáng)化及表面改性措施，不僅可以節(jié)約大量的原材料，而且可以賦予工件表面層以各種特殊的、作為整體材料難以得到的組織結(jié)構(gòu)與性能，從而取得最優(yōu)異的耐磨性能和巨大的經(jīng)濟(jì)效益。如今，表面強(qiáng)化技術(shù)已成為耐磨鋼(包括耐磨材料)的研究與應(yīng)用的一個(gè)重要發(fā)展方向。
工藝發(fā)展
近年來(lái)鋼鐵材料的表面強(qiáng)化(潤(rùn)化)技術(shù)發(fā)展很快，有關(guān)新技術(shù)、新工藝層出不窮，針對(duì)不同需要可以選擇不同的表面強(qiáng)化技術(shù)來(lái)提高鋼件在各種類型磨損條件下的耐磨性，以價(jià)格較低廉的基體材料制作工件取代昂貴的合金鋼。滲碳、碳氮共滲、滲氮等工藝仍然是強(qiáng)化機(jī)械零件的主要措施，采用共滲、復(fù)合滲、滲硼、滲金屬、噴焊、堆焊、氣相沉積、電刷鍍、離子注入等工藝在不同機(jī)件的各種工況條件下都取得了提高耐磨性的明顯效果。此外，鑄滲、復(fù)合鑄造等鑄造工藝在耐磨鋼件的制造中也有應(yīng)用。
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